第一节

套类零件的种类和结构套类零件是指带有孔的零件，带有孔有下列几种：

1. 紧定孔：这种孔是用来穿插螺栓，螺钉的。它的孔要求不高，一般在4.5级精度以下。

2. 回转体零件上的孔。如阶台孔，光滑孔，一般套筒的法兰盘都是这种孔。有些孔是锥形的，有些孔内有构槽的。这种孔精度在2－3级右左。

3. 箱体零件上的孔：床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高，一般精度在2级或2级以上。套类零件上也有倒角沟槽，凸肩部分，为什么会有这些部分呢？这就是为了考虑零件结构工艺性。也就是说为了使零件便于加工和使用以及增加零件钢性。孔内沟槽，倒角，圆弧，作用尺寸与轴尖零件相同。

第二节

套类零件的精度要求套类零件精度有以下几个项目：

1. 孔的位置精度

1）同心度？（孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度）

2）平行度

3）垂直度

4）角度精度

2. 圆柱孔本身精度

1）孔径和长度尺寸精度

2）孔的形状精度（如椭圆度，锥度，鼓形度）

3）表面粗糙度（光洁度）按图纸要求

第三节

套类零件毛坯和加工余量

1. 毛坯的材料和种类套类零件一般是用钢，铸铁，青铜，黄铜，铅等材料制成。一般孔径小于20毫米的套筒，其他毛坯采用热轧或冷轧材料，当孔径大于20毫米，带采用钢管，模铸件，带孔铸件。

2. 工序间加工余量套类零件毛坯加工余量在铸.锻时已确定。如果在实心材料上加工出孔来。需经过钻孔.鏜孔.鉸孔在一个工序完成时，必须为下一个工序留出加工余量。

第四节

套类零件的安装由于套类零件有各种不同形状和尺寸，精度要求也不相同，所以它也有各种不同安装方法。

1) 要保证套类零件两个端面平行度和内孔的垂直度，可以采用下面几种方法安

装：

2) 把工件与三爪卡盘卡爪阶台贴平。

3) 把工件套在心轴上再车端面(放三爪卡盘内)

4) 应用活动档铁(可任意调长短)

5) 用未经淬火软卡爪车一个卡台，固定工件。

6) 工件数量较多，可用专用夹具安装。

1.实心心轴

2.胀套心轴

3.橡胶心轴

4.塑胶心轴

5.伞形顶针

6.闷头中心孔顶工釿

第五节

内孔表面的加工方法

一. 钻孔注意以下几点：

1)钻头引向端面，不可用力太大，防止断钻头和偏孔。

2)钻深孔屑不易排出，要退钻排屑。

3)钻钢件材料，加注冷却液。

4)直径大于30的孔分二次三次钻出(减小阻力横刄)

5)钻头将把孔钻穿时，固横刄不参加切削，阻力小易损坏钻头切削角。要减小进刀量。

二.车孔：可做肖，精加工。也是车工常用方法之一。

1. 在粗车之后，精车之前，对簿壁工件。略放松一下卡爪。在轻轻夹紧。

2. 车孔之前，试一下刀杅是否够花？做记号位。

3. 车阶台孔时，车刀要同工件端面形成一个角度。

4. 车孔时，硬质合金车刀不须加冷却溶剂化液。

三. 铰孔：手铰孔比机铰质量高的原固是：切削速度低，温度不高不会产生积屑瘤。刀具尺寸变化小，切削时无振动。铰孔用：润滑机油，硫化油。铰铸铁：不加油或者用煤油，菜子油。

第六节

加工内孔时切削用量因加工孔:

1) 排屑困难

2）刀杅振动钢性低固此切削速度比外圆低。内孔是外圆转速X0.8。

一：进给量:S=0.1-0.3毫米/转

二：切削速度：V＝20-40米/分钟鉸孔切速：6-15米/分钟

三：吃刀深度:随中大小而改变。

第七节：

内孔件车削步骤选择车内孔时，车削步骤和外圆有共同特点外，还有以下几点：

一. 短小套类零件，为保证外圆同心，最好采用一刀落“方法”。

二. 精度要求高内孔，可选了、如下步骤：钻孔--粗车孔---半精车---精车端面---铰孔。半精车孔时留好铰孔余量。

三. 内沟槽应在半精车以后，精车之前切割。必须注意余量。

四. 车平低孔时，先用钻头钻孔，在用平低钻把孔低钻平。最后用平低孔车刀精车一遍。

五. 如果工件以内孔定心车外圆，那么内孔精车以后，把端面也精车一刀，以达到端面与内孔垂直。

第八节：

车削套类零件废品，次品分析

一. 尺寸精度达不到要求。

（1）孔径大于要求，原因:

1、车孔中测量出错。

2、量具有误差未修正。

3、铰刀未对准工件中心，直径扩大或孔钻歪斜。

4、车孔时，车刀未装正确，杅与孔相碰。孔径偏大。

5、车刀刀夹产生积屑瘤，增加刀夹长度，孔车大。

6、小刀架定位不准，刻度线走位。

（2）孔径小于要求。原因：

1、铰刀磨损，中变小。

2、铰钢料，加工余量太大。内孔弹性复原缩孔。

3、车孔时，切削温度太高，孔径增大，冷却后孔收缩。对铜，铸铁更显著。

4、塞规磨损。

5、刀架定位不准或刀没有夹紧，切削中退让。小拖板压紧螺丝未佇紧，渐渐走动。

二. 几何精度达不到要求。

（1）车出来的孔呈多边形。原因：

1、机床齿轮交合过紧。产生“侵轧”现象。使主传动轴不是圆滑曲线而是变为断续折线。在工件上留下多边形。

2、车头箱各轴承松动产生过大间隙。转动时不均匀反映在工件表面上。

3、主轴颈本身滚道呈多边形

（2）车出工件表面呈扁圆形。原因：

1）主轴本身呈扁形充差超出范围

2）箱体与轴承接触不良加上主轴弯曲。产生周期性摆动而引起。

3）装夹时把工件夹扁

（3）车出来表面呈锥形。原因：

1）主轴与轴间隙过大（2万小时）当车刀切削工件时工件就左右退让。工件出大小头。

2）主轴中心线与床身轨道不平行。

3）车外园没锥形。而车内孔有锥形。原因有两个：

其一：拖板导轨两个斜苛作面不平行。车外园沿里移动。车内圆沿外移动。内孔成锥形。

其二：车头箱底面（四个锥孔）与床面配合处接合不均匀。只有三个底面接触使一头箱不在水平位置而斜倾。校正床身是接外园来决定的。结果车内孔产生锥形。

三：相互位置精度达不到要求车出来端面与轴线不垂直。原因：

1）中拖板导轨与主轴中心线不垂直。

2）中拖板塞铁未调整好。车削走动引起不平。

3）小拖板黑心转盘压紧螺钉未压紧。车削中转动“0位。

4）主轴后轴承精度磨损下降。法兰盘引起径向摆动和轴向窜动。车出端面不平。

四：光洁度（粗糙度）达不到要求：

光洁度达不到要求除了与外圆零件相同之外。车内孔：还有一个徘屑问题。内孔表面往往被切屑拉毛。除了改进刀具角度之外。还应有冷却液和压缩空气来冲去切屑。